保障液氯泵长周期安全运行的全程管理要点

　　液氯作为剧毒、强腐蚀性介质，其输送设备的安全运行直接关系到化工生产安全、环境保护及人员生命健康。液氯泵作为核心设备，需在高压、低温、强腐蚀环境下连续运转，其长周期安全运行面临密封失效、材料腐蚀、机械故障等多重挑战。
　　一、选型与安装：从源头筑牢安全防线
　　1.材质适配性严选
　　液氯泵的过流部件需采用耐氯腐蚀的钛合金或哈氏合金，禁止使用316L不锈钢等普通耐蚀材料。
　　2.安装环境标准化
　　液氯泵应安装在独立封闭的泵房内，与操作区保持至少15米安全距离，并设置负压抽风系统（换气次数≥12次/小时）。泵基础需采用防腐蚀混凝土浇筑，预留5‰的坡度便于氯水收集。某化工厂因泵基础沉降导致轴对中偏差超标，引发机械密封频繁泄漏，后通过重新浇筑基础并加装减震垫解决。
　　3.预运行测试严苛化
　　新泵安装后需进行72小时连续空载试运行，监测振动值（≤4.5mm/s）、轴承温度（≤75℃）及密封泄漏量（≤3mL/h）。
　　二、运行监控：构建全维度预警体系
　　1.关键参数实时监测
　　对液氯泵的进口压力（0.1-0.3MPa）、出口压力（0.8-1.2MPa）、电流（额定值±5%）、振动（频谱分析）、温度（红外热成像）等参数进行24小时监控。
　　2.密封系统智能保护
　　采用双路密封冲洗方案：主路使用-35℃低温乙醇循环冷却，备用路采用氮气吹扫。当主路流量低于设定值时，自动切换至备用路并触发报警。某氯碱厂通过此设计，在2022年夏季高温期间成功避免3起密封烧毁事故。
　　3.应急响应机制
　　制定分级响应预案：泄漏启动自动喷淋系统；二级泄漏触发ESD紧急停车；三级泄漏（可见氯气）启动泵房全封闭隔离。定期组织跨部门应急演练，确保从泄漏发生到人员撤离时间控制在3分钟内。
　　液氯泵的长周期安全运行，是材料科学、机械工程、自动化控制与安全管理的系统集成。企业需构建“预防-监测-响应-改进”的闭环管理体系，将传统被动维护升级为智能主动运维。